Die Vorteile liegen auf der Hand
Die Dichtheitsprüfung hat zweifellos Vorteile. Diese Vorteile wirken sich auf verschiedene Bereiche aus: Qualitätskontrolle, Produktion, Finanzen, Vertrieb, Marketing und Entwicklung. Einige dieser Vorteile sind:
Steigender Absatz: Es liegt auf der Hand, dass Produkte, die für die Lagerung von Flüssigkeiten, einschließlich Gasen, bestimmt sind, als Teil ihrer Spezifikation dicht sein müssen. Ihre Dichtheit wird dann zu einem Verkaufsmerkmal oder -vorteil. Da es so etwas wie ein dichtes Produkt nicht gibt, wird die Dichtheit nach und nach zu einem Qualitätsmerkmal. Es liegt daher auf der Hand, dass während der Produktions- und Qualitätskontrollphasen regelmäßig überprüft werden muss, ob bestimmte Dichtheitsstandards eingehalten werden.
Produkte, die weniger undicht sind, sind attraktiver als die der Konkurrenten.
Verbesserte Reputation: Wenn Kundenreklamationen die Norm sind, wird das Unternehmen, das Produkte herstellt, die weniger Reklamationen haben als vergleichbare Produkte, von einem besseren Ruf auf dem Markt profitieren.
Geringere Kosten: Hohe Ausschussquoten bieten kein gewinnoptimierendes Potential! Jedes Produkt hat seine Herstellungskosten: Material, Arbeit, Gemeinkosten usw. Wenn es nicht möglich ist, den Ausschuss zu reduzieren, geht viel Geld verloren. Eine präzisere Kontrolle in der Produktion ermöglicht die Anpassung der Prozess und eine Reduzierung der Ausschussrate, was zu niedrigeren Gesamtkosten führt.
Moderne Dichtheitsprüfverfahren sind zerstörungsfrei. Das geprüfte Produkt, das die Prüfung besteht, wird in die Produktion zurückgeführt.
Reproduzierbare Dichtheitsprüfung: Die automatische Dichtheitsprüfung ist nicht vom Bediener abhängig. Jede Prüfung ist in hohem Maße reproduzierbar und genau.
Verbesserte Arbeitsumgebung: Die Dichtheitsprüfung mit Druckluft, Vakuum, Durchflussmessung und Spurengasen ist sauber und trocken. Es gibt keine schmutzigen Farbstoffe oder Wasser, die auf Böden oder Geräte verschüttet werden, was das Sicherheitsrisiko rediziert.
Hoher Prüfdurchsatz: Dichtheitsprüfungen mit Druckluft dauern nur wenige Sekunden. Im Gegensatz zuTauchtests, bei der das Bedienpersonal auf das Auftreten von Blasen warten muss (was bis zu 30 Minuten oder mehr dauern kann), liefert die Dichtheitsprüfung mit Luft in einem Bruchteil der Zeit ein klares Ergebnis: bestanden oder nicht bestanden. Die Methode ist trocken (siehe oben), d. h. es ist keine Trocknungszeit erforderlich.
Vorteile der Dichtheitsprüfung
Fallstudie
Die Herstellung von Autokühlern ist ein komplizierter Prozess. Die Unternehmen stehen unter einem enormen Druck seitens ihrer Kunden aus der Automobilbranche. Hohe Qualität und wettbewerbsfähige Preise sind unerlässlich. Der Verlust eines einzigen Kunden aufgrund von Qualitäts- oder Preisproblemen kann katastrophale Folgen haben.
Uson hat bei einem Kunden die Kühler zwei Tests unterzogen. Der erste war der Kerntest, der durchgeführt wurde, bevor die Sammelbehälter an beiden Enden des Kerns (Kühlers) angebracht wurden. Der Grund für die Durchführung von zwei Tests, wobei der Kerntest zuerst durchgeführt wurde, war, dass der Kern repariert werden konnte, falls ein Leck zwischen Rohr und Sammler aufgetreten war.
Die Prüfung der Kerne unter Wasser wurde mit Überdruck durchgeführt und war sehr zeitaufwendig, subjektiv und erforderte vom Bediener, dass er die gesamte Prüfung mit äußerster Sorgfalt beobachtete.
Gute Kerne wurden dann zur nächsten Stufe weitergeleitet, wo die Sammelbehälter eingebaut wurden. Die Kühlerbaugruppe wurde dann einem weiteren Unterwassertest mit ähnlichen Problemen unterzogen. Der Boden in den Prüfräumen war mit Wasser und Öl bedeckt, und die Handschuhe der Prüfer waren mit Wasser gefüllt.
Kühler, die diesen "Test" bestanden hatten, wurden anschließend zum Trocknen in einen Ofen gestellt. Der Betrieb des Ofens verursachte zusätzliche Kosten im Herstellungsprozess und war zeitaufwendig.
Das Verhältnis zwischen den Luftleckraten und der Wasserleckrate wurde empirisch ermittelt. Mehrere Kühler wurden mit unterschiedlich großen Löchern versehen und einem Luftdrucktest unterzogen, wobei die Ergebnisse notiert wurden. Jeder Kühler wurde dann mit einem Wasser/Glykol-Gemisch gefüllt und auf normale Betriebstemperatur und -druck gebracht. Jeder Kühler wurde auf Flüssigkeitsaustritt untersucht; das kleinste Loch, durch das Wasser auf der Oberfläche erschien, war ein Loch, durch das 22 cm³/min Luft austraten. Eine Spezifikation von 4 cm³/min Luft wurde gewählt, um einen komfortablen Sicherheitsfaktor zu gewährleisten.